一﹑塑料的分子结构：

塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。

二﹑塑料的成份：

1.树脂：主要作用是将塑料的其它成份加以粘合，并决定塑料的类型(热塑性或热固性)和主要性能，如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。

树脂在塑料中的比例一般为40~65%。

2.填充剂：又称填料，正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。

3.增塑剂：有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性，弹性以及其它各种必要的性能，通常加入能入树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。这类物质称增塑剂。增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。

4.着色剂：又称色料，主要是起美观和装饰作用，包括涂料两部分。

5.稳定剂：凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂，分光稳定剂﹑热稳定剂﹑抗氧剂。

6.润滑剂：改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。

三、塑料的工艺特性：

塑料在常温下是玻璃态，若加热则变成高弹态，进而变成粘流态，从而具有优良的可塑性，可以用许多高生产率的成型方法来制造产品，这样就能节省原料﹑节省工时，简化工艺过程，且对人工技朮要求低，易组织大批量生产。

1. 收缩率或称缩水率。设计前一定先问供货商的缩水率，模具设计时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸

2.比容和压缩率。

3.流动性。是塑料成形中一个很重要的因素，流动性好的易长毛边，设计时配合的间隙，气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。

4.吸湿性。热能性及挥发物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用，有的塑料吸湿性特别大，比例有1﹕100。

5.结晶性。

6.应力开裂及熔体液裂。

7.定型速度。

四、塑料种类：

1.热塑性塑料：这类塑料的合成树都是线型或支链型高聚物，因而受热变软﹐甚至成为可流动的稳定粘稠液体，在此状态时具有可塑性，可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持既得的形状，如再加热又可变软成另一种形状，如此可以进行反复多次。这一过程中只有物理变化，而无化学变化，其变化是可逆的。（反复多次成型）塑料种类：

a.聚氯乙烯(PVC) 产量大，有毒不能用作食品包装。

b.聚苯乙烯(PS) 是.早的工业化塑料品种之一

c.聚乙烯(PE) d.聚炳烯(PP)

e.尼龙(PA) f.聚甲醛(POM)

g.聚碳酸脂(PC)可用于食品包装﹐镜片。

h.ABS塑料

i.聚砚(PSU) j.聚苯醚(PPO)

K.氟塑料 l.聚酯树脂

N.有机玻璃（PMMA）

2.热固性塑料：这类塑料的合成树脂是体型高聚物，因而在加热之初，因分子呈线型构具有可熔性和可塑性，可塑制成一定形状的塑件，当继续加热时，分子呈现风状结构，当温度达到一定程度后，树脂变成不溶和不熔的体型结构，使形状固定下来，不再变化。如有加热也不软化，不再具有可。在一定变化过程中，既有物理变化，又有化学变化﹐因此，变化过程中不可逆的。（一次成型）

种类：A.酚酸塑料 PF

B.氨基塑料

C.环氧树脂 EP

D.酚醛塑料（PF）又称电木，用于电气开关，热固性材料。

第二章通用注射成型系统及工作循环

一﹑通用注射线型系统﹐

是指热塑料的通用注射成形系统﹐其包括用来成型的和.后成型好的塑件﹐以及用来保证塑件成型的注射机和注射模待组成。

常用注射成型系统：

1.机身

2.电同及油泵

3.注射油缸

4.齿轮箱

5.齿轮传动电同

6.料斗

7.螺杆

8.加热器

9.料筒

10.喷嘴

11.定模固定板

12.模具

13.导柱

14.动模固定板

15.合模机构

16.合模油缸

17.螺杆传动齿轮

18.螺杆花键

19.油箱

重点：

1.料斗干燥﹑储料作用（一般在成型之前要对塑料作干燥）

2.螺杆 核心部位﹐起混料﹑碾料﹑产生压力﹑推料等作用

3.喷嘴 与模具上的主胶道相连接

二﹑塑料成型种类﹕

射出成型﹑压铸成型﹑吸塑成型﹑吹塑成型﹑发泡成型﹑挤压成型等。

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三﹑工作循环﹕

计量 塑化 注射充模 保压增密 制品冷却 开模 顶件 取件 闭模 后加料

1.单色模具注射机分立式﹑卧式﹑角式等。

2.单色多模注射机。

3.多色单模注射机。

4.多色多模的注射机。

立式注射机：料斗在上面，母模在上，公模在下，开模时母模上开，公模不动。

四﹑注射机装置部分技朮参数﹕

1.公称注射量(g或m3)

2.注射压力(Pa)

3.注射速度

4.线型时间

5.指压

6.螺杆转速

7.注射行程

8.喷嘴接力

9.加热功率

10.喷嘴温度

11.料筒温度

12.喷嘴球半径

13.喷嘴孔直径

14.螺杆直径

15.螺杆有效长度

16.螺杆长径比

17.螺杆的压缩比

五、合模装置部分技朮参数：

1.锁模力(合模力)﹐是指注射机的合模机构对模具所能施加的夹紧力 (KN)。

2.合模速度(m/s) 动模转动..速度。

3.开模力(KN) 为取出制品﹐模具开启..力。

4.开模速度(M/S) 开模时﹐动模移动速度。

5.顶出力(KN) 顶出装置的..推力。

6.模温控制参数(℃)﹐模具要求恒定的温度值。

7.合模装置的基本尺寸。

第三章 塑件

一﹑塑件的基本内容

1.立体空间内容，几何结构，尺寸及精度。

2.塑件表面的内容、标记、符号、文字、表面图案、图形、粗糙度。

3.静态、动态性能，机械、物理、化学等性能。

4.环境、人机工程。

5.塑料的选择。

6.成本、价格。

7.成型模具及成型方法实现的可行性﹐经济性等。

选择分模面考虑原则：

1.塑件质量考虑，确保塑件尺寸精度

A.同轴度要求的部份应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难于保证同轴度

B.选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利于脱模

确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求

2.注射机技术规格考虑：

A.锁模力考虑：尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近接近于注射机的..注射面积时，有产生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化分模面的加工

B.模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程.短

3.模具结构考虑

A.尽量简化脱模部件

a.为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难看与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模

b.当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出塑件，若模窝设在公模上，使脱模困。

c.当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难

d.若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模

e.若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽芯，否则造成脱模困难

B.侧抽芯机械考虑

a.应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短

b.由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边

C.量方便浇注系统的布置：分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设

D.便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末端重合

E.便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件

F.模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线上面

4.模具制造难易性考虑：能确保模具机械加工容易，安装定位与导向系统